回转窑煅烧铝矾土熟料工艺

铝土矿熟料是以天然铝土矿为原料，经高温煅烧而成的具有高铝、低铁、低钛等优良性能的耐火材料基础原料。其质量直接决定了后续耐火产品的产品等级和应用性能。在众多煅烧设备中，回转窑以其连续生产、产量大、产品质量稳定等优点，成为大规模生产高品位铝土矿熟料的核心设备。

该过程首先对原材料进行了严格的预处理。进厂的铝土矿应破碎、均匀，以确保成分的稳定性和批次一致性。然后，将原材料送入湿棒磨机或干法立磨机进行细磨，并通过加水或压球机制成具有一定强度和粒度的原料球。该步骤旨在增加材料的比表面积，优化传热效率，减少回转窑煅烧过程中的粉尘夹带损失。

准备好的原料球通过加料装置连续均匀地送入回转窑尾部。回转窑是一个略倾斜的钢圆筒，在传动装置的驱动下缓慢旋转。在窑中，材料通过气缸的旋转和倾斜度从窑尾慢慢移动到窑头。同时，窑头的高温火焰与材料反向流动，加热。

在窑中，物料的煅烧过程大致经历了三个阶段。首先是预热和脱水阶段，物料从常温加热到约600℃，去除大部分游离水和晶体水。然后进入分解和晶体变化阶段，温度升至1200℃以上。此时，铝土矿中的高岭石和其他矿物被分解，并开始形成莫来石晶体。在高达1450℃~1550℃的烧结带完成终烧结后，莫来石晶体充分发育生长，物料密封，形成稳定的铝土矿熟料矿物组成。

回转窑窑头卸下的热熟料温度仍然很高，必须立即进入冷却器进行急冷。通常使用单筒冷却器或格栅冷却器，熟料通过强制风冷迅速冷却到可处理温度。这个过程不仅可以回收大量的热量来帮助燃烧空气预热，提高热效率，而且可以防止熟料中的热量β-氧化铝更具吸水性γ-氧化铝的变化保证了熟料的体积稳定性和耐水性。

冷却后的铝土矿熟料还需要经过破碎、筛分等后处理工艺，按不同粒度和规格储存。回转窑煅烧工艺生产的铝土矿熟料具有体积密度高、铝含量稳定、杂质少、烧结充分等优点。是制备莫来石砖、刚玉砖等先进耐火材料的理想骨料和粉末，广泛应用于冶金、建材、化工等行业。

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